适用范围

感应淬火或火焰加热淬火后有效硬化层深度（DS）是指从零件表面到硬度等于检限硬度的那一层之间的距离。

极限硬度（HVHL）是零件表面所要求的低硬度（HVMS）的函数，由下式求出：

HVHL=0.8×HVMS

式中  HVHL——根限硬度；

      HVMS——零件表面要求的最低硬度。

也可采用较高的极限硬度值，即公式中系数0.8可改变。
也可采用表面洛氏硬度法（N标尺）检测。

极限硬度值与表面硬度有关。极限硬度值可根据测得的低表面硬度按下表界定：

表面淬火极限硬度值

极限硬度值 HV	低表面硬度
	HRA	HR15N	HR30N	HR45N	HV	HRC
250 275 300 350 375 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675	65～70 68 69～70 72～73 74 76 77 78 79 80 81 82 - 83 - 84	75～76 77～78 79 82～83 84 86 87 88 89 - 90 - 91 - 92 -	51～53 54～55 56～58 63～64 65～66 69～70 71 72～73 74 75～76 77 78 79 80 81 82	32～35 36～38 39～41 47～49 50～52 55～57 58～59 60～61 62～63 64～65 66～67 68 69 70 71～72 73	300～330 335～355 360～385 425～455 460～480 520～545 550～575 580～605 610～635 640～665 670～705 710～730 735～765 770～795 800～835 840～865	32～33 34～36 37～38 43～45 46～47 50～51 52～53 54 55～56 57 58～59 60 61～62 63 64 65

钢铁零件表面淬火后用的检测方法_便携式硬度计检测力范选择检

 用维氏硬度计时，检测力规定为9.807N（1 kgf），经协议，也可以采用4.9N(0.5 kgf)至49N(5kgf)范围内的检测办。

检测

1、检测应在各方协议规定的表面上的一个或多个区域内进行，并且要在图纸上标明。

2、常规应在淬火状态的零件横截面上进行检测。如不能用原零件时，可按规定在随炉带试样上进行检测。

3、检测的准备

应在垂直淬硬面切取试样，切断面作为检测面。检测面应抛光至成光洁镜面。在切断和抛光过程中注意不因温度、变形等影响检测面的硬度。不可使边缘形成圆角。

4、硬度检测

硬度压痕应当打在垂直于表面的一条或多条平行线上，而且宽度为1.5mm区域内，靠近表面的压痕中心与表面的距离（d1）为0.15mm，从表面到各逐次压痕中心之间的距离应每次增加0.1mm（例如，d2-d1应为0.1mm）。当表面硬化层深度大时，压痕中心之间的距离可以大一些，但在接近极限硬度区域附近，仍应保持压痕中心之间的距离为0.1mm（详见下图）。

测量结果

用垂直表面横截面上的硬度变化曲线来确定有效硬化深度。由绘制的硬度变化曲线，确定出从零件表面到硬度值等于极限硬度的距离，这个距离就是感应淬火或火焰淬火后的有效硬化层深度。

       一个区域有多条硬度变化曲线时，应取各曲线测得的硬化层深度的算术平均值，作为有效硬化层深度。

结果表示

有效硬化层深度用字母“DS”表示，深度单位为mm。

例如：硬化层为0.5mm，可写成DS=0.5。

如检测力不是采用9.807N(1kgf)，极限硬度值也有改变（系数采用0.9）时，结果要在字母DS后面写出下标。

例如：选定检测力的4.9N（0.5kgf），极限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.09倍，测得硬化层深度为0.6mm，可写成DS4.9/0.9=0.6。